Renforcer la Supply Chain avec les Données en Temps Réel – Part 2 Comment rendre une supply chain résiliente et robuste avec le traitement des données en temps réel ? Dans la première partie de notre exploration sur le traitement des données en temps réel dans la chaîne d’approvisionnement, nous avons défini la visibilité de la supply chain, expliqué le traitement des données en temps réel, et discuté des avantages de cette approche ainsi que des outils disponibles sur le marché. Alors que nous poursuivons notre exploration de la gestion en temps réel dans la chaîne d’approvisionnement, dans cette deuxième partie, nous allons maintenant plonger plus profondément dans les contraintes et les défis que l’on peut rencontrer ainsi qu’une méthodologie pour mettre en place cette stratégie ainsi que l’architecture nécessaire pour soutenir cette visibilité en temps réel. Quelles sont les défis et les contraintes de mise en place d’une stratégie de traitement de données en temps réel ? Naviguer dans l’univers de la gestion en temps réel de la chaîne d’approvisionnement est comparable à piloter un navire à travers des eaux tumultueuses. Les défis et contraintes liés à la mise en place de données en temps réel sont nombreux, allant de la qualité des données à la complexité de l’architecture, des exigences de performance aux coûts élevés associés. Architecture complexe et robuste des données Comme un capitaine devant s’assurer que son navire est équipé pour affronter les tempêtes, les entreprises doivent vérifier que leur infrastructure technologique peut supporter l’augmentation de la vitesse et du volume des transactions en temps réel. Dans certaines entreprises, les applications informatiques peuvent ne pas être conçues pour gérer ces nouvelles exigences, entraînant des goulots d’étranglement et des risques de défaillances. Coût d’acquisition de la technologie Mettre en place une stratégie de gestion des données en temps réel nécessite des investissements substantiels. Le coût d’acquisition de technologies, le coût de la mise en œuvre et le coût de la maintenance peuvent être élevés mais ils sont essentiels pour garantir une navigation fluide et éviter de sombrer face à la concurrence. En conséquence, une étude de rentabilité est nécessaire pour évaluer le ratio coût- bénéfice. Sécurité des données La sécurité des données est cruciale et similaire à la protection des marchandises précieuses. Garantir la sécurité et la conformité des données est un enjeu majeur, avec des réglementations comme le RGPD à respecter. Il est nécessaire de mettre en place des mécanismes d’authentification, de chiffrement, de traçabilité et de consentement, assurant ainsi que les données soient protégées contre les accès non autorisés ou les fuites. Qualité des données La qualité des données est comparable à la clarté des cartes maritimes utilisées par un capitaine. Des données précises, complètes, homogènes, fiables et actuelles sont essentielles pour une analyse efficace. Si les données sont obsolètes ou inexactes, cela peut entraîner des décisions erronées, comme un navire suivant une carte incorrecte et risquant de s’échouer. Synchronisation des données Un enjeu critique pour les entreprises est d’assurer une synchronisation parfaite de leurs données en temps réel. En effet, la moindre incohérence ou décalage dans ces flux d’informations pourrait gravement compromettre la fiabilité des analyses effectuées. Des conclusions erronées, issues de données obsolètes ou partielles, induiraient inévitablement des prises de décision inadaptées, aux conséquences potentiellement désastreuses. On peut comparer cette situation à celle d’un navigateur qui se fierait à des cartes anciennes pour tracer son itinéraire. Bien que ces cartes aient pu être exactes à une époque, elles ne reflètent plus la réalité actuelle du terrain et des infrastructures. Se baser sur ces informations dépassées l’exposerait à de multiples déboires : routes barrées, détours inopinés, destinations manquées… De même, fonder ses décisions stratégiques sur une image obsolète de la réalité conduit immanquablement à l’échec. Visibilité limitée aux niveaux inférieurs de la chaîne Beaucoup d’entreprises souffrent d’une visibilité limitée aux niveaux inférieurs de la chaîne d’approvisionnement, similaire à un capitaine ayant une vision restreinte de l’horizon. Bien que plus de la moitié des sondés estiment avoir une visibilité sur au moins 80% de leurs fournisseurs, seuls 7% ont une visibilité sur les sous-traitants selon une récente étude intitulée « Data-enabled supply chain transparency [1] » menée par Procurement Leaders pour Ivalua. Une meilleure transparence nécessite des investissements en nouveaux outils et en amélioration de la qualité des données. Cette carte mentale récapitule les diverses contraintes et défis abordés : Quelle démarche à suivre pour mettre en place un traitement de données en temps réel ? Pour mettre en place un traitement de données en temps réel, plusieurs étapes clés doivent être suivies : Etape 1 : Cartographie des processus et des opérations de l’entreprise Avant toute chose, il est primordial de réaliser un état des lieux exhaustif des processus et opérations de la chaîne d’approvisionnement. Cette analyse approfondie permettra d’identifier avec précision : Les différents flux de données impliqués dans chaque processus Les points de ces flux où un traitement en temps réel apporterait une réelle valeur ajoutée (gain d’efficacité, réactivité accrue, avantage concurrentiel…) Cette cartographie des processus métiers constitue la pierre angulaire d’une stratégie de gestion des données en temps réel véritablement alignée sur les enjeux opérationnels de l’entreprise. Etape 2 : Auditer le SI de l’entreprise Dans un second temps, il convient de réaliser un audit complet du système d’information existant. Cet état des lieux doit dresser une cartographie précise comprenant : L’inventaire détaillé de toutes les sources de données (applications, capteurs, bases de données…) Le recensement des différents systèmes et composants technologiques en place Le schéma d’intégration et d’interconnexion entre ces différents éléments Cette vue d’ensemble du SI permettra de comprendre les flux de données actuels : leur génération, leur collecte, leur stockage, leur exploitation au sein des différents processus de l’entreprise. Combinée à la cartographie des processus métiers, cette analyse constituera un socle solide pour concevoir une architecture de gestion des données en temps réel parfaitement intégrée à l’existant. Etape 3 : Sélection de la technologie / solution à mettre en place Après avoir réalisé ces deux étapes, l’entreprise dispose d’une vision d’ensemble solide
Renforcer la Supply Chain avec les Données en Temps Réel
Renforcer la Supply Chain avec les Données en Temps Réel Comment rendre une supply chain résiliente et robuste avec le traitement des données en temps réel ? De nos jours, les chaînes d’approvisionnement sont les artères vitales qui alimentent notre économie mondiale, assurant la circulation fluide des biens et des services à travers les continents. Toutefois, elles connaissent des orages perpétuels à cause des événements mondiaux qui se combinent tels que les pénuries, l’inflation, les enjeux climatiques, les crises géopolitiques et sanitaires. Cette nouvelle réalité met à l’épreuve leur efficacité, leur résilience et leur durabilité. Il est crucial de noter que les perturbations de la chaîne d’approvisionnement coûtent à une organisation moyenne 45 % de ses bénéfices annuels sur une décennie [1] (source McKinsey). Par conséquent, les dirigeants aspirent à mettre en place une stratégie pour accroître la visibilité de la chaîne d’approvisionnement, afin de maintenir ces réseaux en pleine expansion et de prendre des décisions éclairées au moment opportun. Pour répondre à ces défis, les entreprises peuvent adopter une stratégie de traitement de données en temps réel pour accroitre la visibilité de la chaîne d’approvisionnement, cet article abordera le sujet en deux parties. Dans cette première partie, nous aborderons les concepts fondamentaux et les outils technologiques qui facilitent cette visibilité. La deuxième partie explorera les contraintes et les défis associés à leur mise en œuvre, ainsi que la méthodologie pour établir une stratégie efficace et l’architecture nécessaire pour soutenir cette visibilité en temps réel. Qu’est-ce que la visibilité de la chaîne d’approvisionnement ou supply chain visibility (SCV) ? La visibilité de la chaîne d’approvisionnement (SCV) consiste à suivre les produits à chaque étape de la chaîne, tout en comprenant l’état des ressources et des activités. Elle permet le partage d’informations grâce à des systèmes et technologies pour améliorer la gestion et la stratégie de la chaîne. Selon une récente étude intitulée « Data-enabled supply chain transparency[2] » menée par Procurement Leaders pour Ivalua, 77% des leaders interrogés affirment que leur entreprise considère la visibilité de la chaîne d’approvisionnement comme un aspect essentiel ou prioritaire. De ce fait, l’objectif principal de la visibilité de la chaîne d’approvisionnement est d’optimiser les opérations, réduire les risques et les perturbations, et augmenter l’efficacité et les profits. Qu’entend-on par le temps réel dans la chaîne d’approvisionnement ou Real time supply chain visibility ? Il s’agit de récupérer des données en temps réel de différentes sources internes ou externes (fournisseurs, partenaires et prestataires) au fur et à mesure qu’elles sont générées. Ces données sont ensuite analysées et transformées en tableaux de bord, rapports ou autres supports visuels sans délai significatif. Elles offrent aux décideurs une cartographie claire et détaillée. Cela permet aux responsables de surveiller les opérations en temps réel et de tirer des conclusions ou d’obtenir des insights précieux instantanément. Par exemple, ils peuvent consulter les niveaux de stock, les délais de livraison, les performances des fournisseurs et les perturbations rencontrées. Ces vues instantanées leur permettent de naviguer rapidement à travers les turbulences, d’optimiser les processus et de prendre des décisions éclairées qui renforcent la résilience et la durabilité de la chaîne d’approvisionnement, comme un capitaine guidant son navire à travers des eaux agitées. Quels sont les avantages de mettre en place une stratégie temps réel en supply chain ? Selon l’enquête Sixfold[3], plus de 82 % des entreprises considèrent qu’il est très important de connaître la localisation en temps réel d’une expédition. En effet, la visibilité en temps réel est également cruciale pour l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. Elle permet de suivre et de gérer efficacement chaque étape du processus, de l’approvisionnement à la livraison finale. Les avantages de l’utilisation des données en temps réel sont nombreux : Réduction des perturbations Les données en temps réel sont comme une boussole précise pour indiquer la direction. Elles offrent une vue claire de chaque étape de la chaîne logistique, permettant aux entreprises de prévenir les perturbations. En identifiant les risques à temps, elles peuvent prendre des mesures correctives avant qu’ils ne deviennent problématiques, ce qui se traduit par une meilleure productivité, une fiabilité accrue et des bénéfices à long terme. Rentabilité et réduction des coûts Les informations précises sur la localisation des commandes et les problèmes potentiels tout au long du processus de livraison permettent aux entreprises de réduire les coûts inutiles. En évitant les détours et en optimisant les itinéraires, elles réduisent les dépenses tout en maintenant un niveau élevé de service. Votre entreprise est comme un navire cherchant à économiser chaque goutte de carburant, et les données en temps réel vous offrent une carte détaillée du parcours le plus efficace. Satisfaction des clients Les clients sont comme des passagers exigeants. Grâce aux données en temps réel, les entreprises peuvent leur offrir un voyage sans heurts en fournissant des mises à jour sur l’état des livraisons. Cela permet d’améliorer la satisfaction client en offrant une expérience transparente et fiable. Conformité réglementaire La conformité réglementaire est un aspect crucial de toute entreprise. Les données en temps réel jouent un rôle clé en aidant les entreprises à respecter les lois et règlements en vigueur. Elles fournissent une surveillance constante des exigences légales, permettant aux entreprises de s’adapter rapidement aux changements et d’éviter les sanctions et les litiges. En résumé, les données en temps réel agissent comme un phare, éclairant le chemin pour permettre aux entreprises de naviguer en toute confiance et de maintenir le cap vers le succès. Quels sont les outils disponibles sur le marché pour mettre en place une stratégie de traitement de données en temps réel ? Plusieurs outils sont disponibles sur le marché pour mettre en place une stratégie de traitement des données en temps réel. Voici quelques-unes des solutions les plus courantes : Solutions basées sur le cloud Autrefois, les organisations avaient besoin d’experts chevronnés pour gérer les réseaux de stockage de données locaux. Aujourd’hui, en adoptant des solutions basées sur le cloud, elles peuvent répartir le stockage entre tous les utilisateurs, réduisant ainsi les coûts et créant des sauvegardes fiables. Cela évite la perte
CSRD – Corporate Sustainability Reporting Directive
La CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) redéfinit les normes de reporting extra-financier pour les entreprises européennes, imposant une transparence accrue et des mesures de durabilité renforcées, notamment dans l’industrie automobile.
Les nouveautés de la qualification Supply Chain du secteur Automobile
Supply chain En 2023, Odette et AIAG ont publié la nouvelle version du référentiel MMOG (V6) qui sert d’outil de sélection, d’amélioration continue et de qualification Supply Chain pour l’ensemble de la filière automobile. A travers cet article, nous proposons de découvrir les nouvelles attentes qui deviennent incontournables, que l’on soit dans la filière automobile ou dans un autre domaine d’activité. Tout d’abord un petit coup d’œil dans le rétroviseur nous permet de constater que de nombreux événements sont venus impactés les Supply Chain depuis la version précédente du référentiel qui datait de 2019 : Le COVID, pandémie mondiale aux nombreux confinements perturbant l’ensemble de l’approvisionnement de la Chine jusqu’à l’Europe Des pénuries de matières premières récurrentes et notamment des semi-conducteurs, alors que les véhicules en sont de plus en plus gourmands Des routes logistiques perturbées depuis l’obstruction du canal de Suez en 2021 jusqu’aux attaques en mer rouge en 2024 Un contexte économique inflationniste impactant le coût des matières premières et de l’énergie Un contexte géopolitique provoquant des risques sur les fournisseurs localisés dans ces zones, depuis l’Ukraine jusqu’au Moyen-Orient Des risques liés à la Cybersécurité de plus en plus marqués avec de nombreuses entreprises souffrant des conséquences L’équipe Au-delà de ces événements de plus en plus fréquents et impactants, les Supply-Chain de la filière automobile doivent anticiper les évolutions de réglementation qui impacteront le volume d’activité et la manière de réaliser ces activités. A titre d’exemple on peut évidemment citer : Un mouvement global vers les véhicules électriques avec la fin annoncée de la vente de véhicules thermiques en 2035 en Europe Des obligations de meilleur contrôle des fournisseurs et notamment de leur respect des normes sociales et environnementales (Due Diligence) Des nouvelles obligations dans le développement durable avec la directive européenne CSRD Corporate Sustainability Reporting Directive L’équipe L’ensemble des acteurs de la filière automobile doivent donc s’assurer que leur Supply Chain pourra faire face aux futurs événements tout en tenant compte des évolutions de la demande et de la réglementation. Pour cela, le référentiel MMOG a intégré de nouvelles exigences et de nouveaux critères de conformité. On pourra notamment citer : Le fait d’inclure des critères ESG (Environnement, Social et Gouvernance) dans le pilotage de la Supply Chain et dans la sélection des fournisseurs Un renforcement de la gestion des risques et notamment des risques de cybersécurité Un mouvement vers la digitalisation des opérations et la maîtrise de son Système d’Information Amener son organisation à savoir affronter des crises et garantir le retour à la normale La nécessité de disposer d’une planification stratégique en plus des niveaux de planification opérationnels S’assurer que ses propres fournisseurs ne seront pas défaillants en leur cascadant les exigences qu’on doit soi-même remplir afin d’être qualifié par le Client. Ce dernier point est souvent le point faible des organisations et doit être mis particulièrement sous surveillance. Le lecteur ne faisant pas partie de la filière automobile pourra constater qu’il s’agit là de bonnes pratiques tout à fait généralisables à l’ensemble des activités logistiques ou industrielles. Si vous souhaitez en savoir plus, n’hésitez pas à nous contacter ou à vous inscrire à une formation avec notre partenaire GALIA (formations sur les évolutions V5-V6 ou formation complète au MMOG) ou à demander un audit (express ou approfondi). A propos de l’auteur Bertrand Godde est dirigeant associé chez CHRYMELIE, CPIM Instructor pour l’ASCM, Formateur et Auditeur MMOG.
Quel(s) outil(s) choisir pour son entrepôt ?
WMS, IMS, OMS, WES, WCS…. Vous avez certainement déjà vu au moins une de ces abréviations. Cependant, sauriez-vous expliquer ce qui se cache derrière chacune de celles-ci ? Pas de problème, nous sommes là pour vous apporter les définitions, ainsi qu’une brève explication de chacun des outils. Pour cela, nous avons préparé un schéma allégé reprenant l’ensemble des outils indispensables pour ce l’on connait très bien de nos jours : “les achats en ligne” Commençons tout d’abord par le WMS, l’outil vedette des entrepôts. WMS est une abréviation anglaise de Warehouse Management System ou en français, Système de Gestion d’entrepôt. Cet outil permet de piloter l’ensemble des process d’un entrepôt. Afin d’améliorer les performances de ce dernier, des outils supplémentaires peuvent venir en complément. Tel est le cas de l’IMS, également une abréviation anglaise : « Inventory Mangement System », apportant une complémentarité au WMS sur la partie Stock. Aujourd’hui, dans un monde hautement connecté, la vente en ligne est devenue un enjeu incontournable. Il n’est, en revanche, pas toujours évident de mettre cela en place. Prenons exemple d’une entreprise de l’industrie du textile. Afin de vendre ses vêtements, l’entreprise possède des magasins physiques, mais également un site internet. Le client a une multitude de choix pour acheter un article : Commander sur internet et se faire livrer dans le magasin Commander sur internet et se faire livrer à domicile Commander sur internet et se faire livrer dans un point relais Acheter dans la boutique Réserver l’article car pas disponible de suite dans le magasin Acheter l’article dans une autre boutique qui a le stock nécessaire Nous voyons ici, quelques exemples des possibilités qui s’offrent au client. Derrière toutes ses possibilités, se cache une multitude de systèmes tels que le WMS, déjà évoqué plus haut, mais également l’OMS : Order Management System. Ce dernier est crucial dans le pilotage des commandes clients. En effet, en complément du WMS, l’OMS est un vrai chef d’orchestre . Quant au WCS et WES, dont l’abréviation est respectivement Warehouse Control System et Warehouse Exécution System, ces deux systèmes arrivent, en complément du WMS. Ils joueront un rôle majeur dans tout entrepôt automatisé (ayant une structure entièrement automatisée) ou semi automatisé (ayant un convoyeur dispatcheur). WMS : Warehouse Management System Les entrepôts sont de nos jours de plus en plus grands. Certains dépassent parfois les 100 000m². 100 000 m² ! Il est impossible d’avoir une gestion manuelle d’un entrepôt de telle taille. Et pour pallier cela, les WMS entrent en jeu. Le WMS va permettre un pilotage de l’ensemble des process dans un entrepôt. Depuis la réception, le stockage de la marchandise, le réapprovisionnement de stock à la préparation de commande puis jusqu’à l’expédition. On trouve aujourd’hui sur le marché une multitude de WMS. Néanmoins, il s’avère que le choix du WMS adapté à son entreprise peut être un réel casse-tête. Photo : illustration d’un entrepôt englobant l’ensemble des process via un pilotage du WMS Plusieurs acteurs sur le marché, des WMS plus ou moins complexes, nécessité d’avoir une équipe spécialisée, tout cela peut entrainer une charge importante pour l’entreprise. Le choix du WMS est un véritable axe stratégique de l’entreprise et pour cela il faut minimiser les erreurs en amont. Afin de choisir le meilleur WMS pour votre activité, CHRYMELIE saura parfaitement vous accompagner. Faites-nous part de votre projet OMS : Order Management System & IMS : Inventory Management System Vous avez déjà un WMS et souhaitez aller plus loin dans l’optimisation des stocks ou écore améliorer la préparation de commande ? Les systèmes tels que l’IMS, l’OMS sauront parfaitement répondre à vos besoins. L’OMS vous permettra d’apporter une meilleure visibilité sur la préparation de commande afin de répondre aux besoins des clients qui peuvent être très variés. Certains clients optent pour la livraison à domicile. D’autres commandent en ligne mais souhaitent récupérer le produit en magasin. A cela vient se rajouter l’option du point relais… Une multitude de choix. Dans le but d’optimiser la chaine logistique et répondre au mieux à la demande du client, l’OMS saura parfaitement s’associer aux WMS. A l’inverse, vous avez plusieurs entrepôts et votre besoin repose sur la visibilité de vos stocks. La santé d’une entreprise dépend de la bonne gestion du niveau de stock. En complément du WMS, qui saura très bien gérer ce dernier, l’IMS se rajoute afin d’apporter une vision plus détaillée du stockage. Il permettra d’avoir une visibilité telle que le numéro de série, le code lot et cela, pour l’ensemble de la vie du produit. L’objectif principal de cet outil est d’apporter la meilleure visibilité du produit tout au long de sa vie dans l’entrepôt. WCS : Warehouse Control System & WES : Warehouse Execution System Quant aux WCS et WES, ce sont des systèmes principalement orientés pour des entrepôts automatisés ou semi-automatisés. Le WCS exécutera les process envoyés par le WMS. Nous pouvons prendre l’exemple de la dernière étape dans un entrepôt, l’expédition de la marchandise préparée. En effet, celle-ci peut être piloté par un WCS qui aura comme rôle principal de dispatcher la marchandise vers le quai de livraison en fonction des critères envoyés par le WMS. Le WES, contrairement au WCS, viendra améliorer les performances du WMS. Il saura orchestrer les ressources humaines, les ressources de la machine et piloter les stocks en rapport avec les prévisions. Dans le jargon anglais « waveless » ou en français « sang vague de préparation », les systèmes de type WES sauront pilotés les préparations de commandes en contournant la préparation traditionnelle celle de la préparation planifiée à l’avance. A propos de l’auteure Bojana Pavlovic est consultante / cheffe de projet SI Supply Chain au sein du cabinet CHRYMELIE et intervient sur des sujets de système d’information dans le domaine de la logistique et du transport. Retour page articles
Chrymelie se développe en région ARA
Chrymélie a fêté ses 10 ans d’existence et nous sommes ravis d’annoncer l’ouverture de notre nouveau bureau dans le quartier de la Part Dieu à Lyon. L’objectif est de poursuivre le développement de nos activités de conseil dans la région Auvergne Rhône Alpes. Basé à Paris, notre cabinet d’une dizaine de consultants intervient auprès de grands comptes ou de PME, sur des projets de transformations métier dans le domaine de la Supply Chain et des systèmes d’information, dans des secteurs comme l’industrie automobile, l’agroalimentaire ou la distribution. Des noms tels que Raja, Urby, Socomec, SNCF Réseau, Logista, et Pepsico figurent parmi nos références clients. Notre bureau lyonnais, qui va démarrer avec trois consultants, sera dirigé par Bertrand Godde, fondateur associé de Chrymélie.
Comment choisir son cabinet de conseil ?
Lorsque j’explique travailler dans un cabinet de conseil ou en prestation de service, bien souvent mon interlocuteur me regarde avec des yeux ronds troublés d’incompréhension ; un ange passe. Cet article s’adresse aussi bien à un(e) inconnu(e) rencontré dans une soirée, qu’à un cadre dirigeant d’entreprise. Il définit ce qu’est un cabinet de conseil, dans quel cadre fait-on appel à ce type de société et comment la choisir. Puis, pour aller plus loin, nous commenterons la polémique actuelle sur l’utilisation des cabinets de conseils par les administrations françaises. cOMMENT CHOISIR SON CABINET DE CONSEIL ? Qu’est ce qu’un cabinet de conseil ? Recrutés par des entreprises privées ou des administrations, les cabinets de conseils soutiennent et renforcent les stratégies de leurs clients pour différentes missions. Ils participent à la construction de projets, font des recommandations voire fournissent à leurs clients des consultants spécialisés. Un cabinet de conseil peut se voir confier des missions telles que l’audit, le diagnostic, la formulation de conseils stratégiques, l’accompagnement du changement, la formation, la gestion de projet, et l’assistance à la Maîtrise d’Ouvrage. Prestation de service La prestation de service peut intervenir sur un audit de 3 jours comme sur une mission longue de 3 ans sur un projet informatique par exemple. La différence avec une boite d’intérim ? L’intérim est utilisé pour un besoin temporaire de personnel pour un remplacement ou un surcroît d’activité. La personne est intégrée dans l’entreprise. L’entreprise qui reçoit l’intérimaire le paye en en fonction du nombre d’heures effectué. Un contrat d’intérim se rapproche du CDD. Le consultant est externe à l’entreprise. Il est choisi pour son expertise. L’entreprise qui reçoit le consultant, paye le prestataire forfaitairement sans tenir compte du temps passé. Le prestataire paye ensuite le consultant. Quand faire appel à un cabinet de conseil ? Le recours à un cabinet de conseil s’effectue généralement quand l’entreprise se retrouve face à un besoin d’expertise dont elle ne dispose pas en interne. Soit le domaine est très spécialisé, soit le besoin est très ponctuel et les expertises internes ne sont pas disponibles. On peut aussi avoir recours à un conseil externe quand les enjeux de politique internes peuvent influencer la décision, ou quand on souhaite disposer d’un vent de fraicheur et de nouvelles idées. Un consultant est quelqu’un de formé, adaptable et rapidement opérationnel. Il est une ressource temporaire que l’on peut sortir des effectifs à la fin du projet. Cette souplesse et cette expertise ont bien sûr un prix. Exemple Une entreprise gère son stock avec des fichiers Excel. L’entreprise se développe, et la gestion du stock se complexifie. Elle se dit que ce serait bien de mettre en place un outil de type système d’information pour remplacer Excel dans le but de fluidifier, fiabiliser et accélérer la gestion du stock. Cette entreprise peut faire appel à un cabinet de conseil qui va auditer les processus actuels et les besoins informatiques. Ce Cabinet va proposer un outil du marché adapté, de type WMS, et participer à sa mise en place (rédaction des spécifications, tests, conduite du changement, mise en production) . Donc le cabinet fournit une expertise sur la partie audit et un accompagnement spécialisé sur la mise en œuvre. Cette démarche d’optimisation des processus répond à un besoin de compétitivité : au 21ème siècle la digitalisation est incontournable et est source de profits. Avant de faire appel à un cabinet de conseil, il est important de poser la problématique à laquelle le conseil devra répondre. Une problématique circonscrite et formalisée avec des mots spécifiques va être efficace et facile à comprendre. Les sujets vagues et nébuleux sont à éviter car la première chose que fera le cabinet de conseil sera de préciser le périmètre d’intervention et ce ne sera pas gratuit.. Enfin, le recours à une expertise nécessite un budget qui peut paraître élevé au regard des salaires qui sont versés aux collaborateurs en interne. Il faudra donc non seulement définir un budget mais aussi expliquer et communiquer sur les raisons du recours à une expertise extérieure. Notamment sur le fait qu’en contre partie de cet investissement, le cabinet peut être une véritable source de profits grâce à des choix stratégiques et/ou des idées innovantes. Comment choisir son cabinet de conseil ? Lorsque le sujet et l’objectif sont clairement identifiés et formalisés, il sera plus facile de choisir le cabinet de conseil qui interviendra. Pour cela, un processus d’achat classique est à mettre en place en se focalisant sur les questions suivantes : Est-ce que le cabinet de conseil a déjà des expériences ou des références chez des clients ayant une problématique proche de la mienne ? Il faudra toutefois nuancer cet aspect en se rappelant que bien souvent chaque client a une problématique et un contexte qui lui sont propre. Le conseil n’est pas un produit sur étagères ! C’est même ce qui fait son principal atout. Est-ce que le cabinet de conseil dispose des ressources lui permettant d’intervenir dans le délai souhaité ? On fera attention à ce que les consultants ne travaillent pas pour 2 clients en même temps. Quelle est l’expérience des consultants et comment sont-ils envoyés en mission ? On fera attention à ce que la mission ne soit pas exclusivement adressée par un jeune diplômé supervisé de loin par un consultant sénior. Comment choisir son cabinet de conseil ? Attention aux conflits d’intérêt En plus des questions essentielles concernant le choix de son cabinet de conseil, celui-ci va avoir accès à des informations stratégiques et essentielles pour l’entreprises. Il faut donc être vigilant sur un certain nombre de points : Si l’on évolue dans un secteur particulièrement exposé à l’intelligence économique ou aux intérêts étrangers, il convient d’examiner la localisation de la direction et de l’actionnariat de l’entreprise de conseil. Est-ce que la direction ou l’actionnariat se trouve en France, et est-ce que les dirigeants pourraient être susceptibles d’être influencés par une entité étrangère ? On pourra s’intéresser également aux conflits d’intérêt potentiels du cabinet de conseil. Est-ce que le cabinet de conseil a comme
4 questions sur la digitalisation de la Supply Chain
questions sur la digitalisation de la Supply Chain Introduction Il y a quelques années, j’ai souhaité passer un diplôme sur le pilotage de la digitalisation de la Supply Chain. « Super, très bonne idée ! » m’a dit mon manager « Monsieur, c’est quoi la digitalisation de la Supply Chain ? » m’ont demandé mes étudiants « Digitaliser la Supply Chain ? Tu veux informatiser les camions ? » se sont étonné mes amis consultants, qui connaissent la digitalisation, mais pas forcément la Supply Chain, et mes amis logisticiens, qui connaissent la Supply Chain, mais pas encore la digitalisation. A l’époque, je n’étais pas sûr de pouvoir répondre correctement à ces questions. Pour des raisons diverses (professionnelles et personnelles), je n’ai pas pu passer le diplôme. Mais les questions posées demeurent, et je me rends compte qu’il est aujourd’hui important d’y répondre, au vu de l’ampleur prise par ce phénomène ces dernières années. En effet, la digitalisation est désormais présente dans toutes les activités économiques -non seulement dans la Supply Chain, mais également dans la finance, le marketing-, et également dans la vie de tous les jours (Administration, social, santé…). Aussi, face aux questions essentielles (actuelles et futures) qu’on pourrait continuer à me poser sur la digitalisation appliquée à la Supply Chain, les lignes qui suivent tenteront d’apporter des éléments de réponse. 1. Qu’est-ce que la digitalisation de la Supply Chain ? Commençons par quelques définitions. [1] Dans le cadre du fonctionnement d’un service, d’une organisation ou d’une entreprise, la digitalisation consiste à utiliser des techniques informatiques pour transformer des opérations, des processus, ou même des métiers, afin d’optimiser leurs performances. Au sein d’une entreprise, la digitalisation d’un métier indiquera donc que tout ou partie des processus de ce métier est gérée à travers des outils digitaux. Prenons par exemple le cas des dossiers clients dans un service. Auparavant, ils étaient imprimés, conservés dans des classeurs, et disponibles uniquement pour un nombre restreint de personnes (généralement les occupants du bureau). Dans le cadre de la digitalisation, ces mêmes dossiers seront numérisés, stockés sur un serveur et mis à la disposition d’un plus grand nombre de personnes. [2] La Supply Chain (ou « chaine d’approvisionnement » en français), quant à elle, désigne l’ensemble des flux qui accompagnent un produit sur l’ensemble de son cycle de vie. Ces flux se décomposent généralement en 3 grandes catégories : les flux d’approvisionnement (des fournisseurs vers l’entreprise), les flux de production (échanges inter-sites au sein de l’entreprise) et les flux de distribution (de l’entreprise vers les clients). Notons qu’un nouveau type de flux a fait son apparition ces dernières années : les flux retour (reverse logistics). La Supply Chain peut également être considérée comme étant l’ensemble des opérations nécessaires à l’acheminement d’un produit depuis le fournisseur jusqu’au client final (transport, stockage, entreposage…). [1] + [2] La digitalisation de la Supply Chain consistera donc à utiliser des solutions informatiques pour mieux réguler les différents flux (marchandises, informations, données financières) entre une entreprise et ses fournisseurs, clients, transporteurs, et autres partenaires. En Supply Chain comme dans toute autre activité, la digitalisation va permettre aux entreprises d’aller plus vite et d’avoir un meilleur traitement de l’information durant l’exécution de leurs opérations. Par exemple, la mise en place d’un portail dédié permet l’envoi des demandes de transport à plusieurs transporteurs, ainsi que le traitement et le classement automatique des réponses reçues. Cela représente un gain de temps considérable, en comparaison avec l’envoi individualisé par courrier électronique, voire par téléphone, à des transporteurs, ainsi que le traitement et le classement manuel des réponses des transporteurs. 2. Comment digitalise-t-on sa Supply Chain ? Le marché des solutions digitales offre une immense variété de choix pour l’activité Supply Chain. Voici un petit tour d’horizon pour les distinguer, en fonction de certains critères : Notoriété : certaines solutions ont déjà fait leurs preuves, et sont durablement installées sur le marché : il s’agit des logiciels spécialisés, des plateformes collaboratives, des bourses de fret et des portails d’accès. D’autres solutions, telles que l’IoT (Internet of Things -objets connectés-), ou la Blockchain, sont nouvellement arrivées sur le marché, et séduisent de plus en plus les acteurs de la Supply Chain. Et il y a enfin les toutes dernières technologies passées dans le monde de l’entreprise, et qui sont appelées à jouer un rôle majeur dans la transformation de la Supply Chain : l’IA, les véhicules autonomes, les jumeaux numériques et les drones. Le potentiel initial de cet outil et son amélioration continue peuvent permettre un gain temps formidable. Tel Charles Xavier, alias Professeur X, ChatGPT est un partenaire hypermnésique pouvant capter des informations à travers le monde. Même si l’outil a encore ses limites, car la justesse des réponses est à vérifier, on peut se demander si une révolution technologique est à l’œuvre. L’avenir nous le dira. Coût : en fonction des spécificités du projet, telles que les avantages recherchés, le périmètre couvert (nombre de sites à déployer), ou la taille du réseau (nombre d’utilisateurs et donc de licences à acheter), le coût de la mise en place d’une solution digitale peut aller de quelques milliers d’Euros à plusieurs centaines de milliers d’euros. Par exemple : un industriel des emballages va dépenser entre 10000 et 25000€ pour installer une application pour fluidifier la communication avec ses transporteurs, tandis qu’un géant du transport et de la logistique pourra dépenser entre 600 000€ et 1 million € pour équiper ses sites en France et à l’étranger avec une suite WMS (gestion d’entrepôt) +TMS (gestion des flux de transport). Durée d’installation : certaines solutions digitales sont de type « plug and play » (littéralement « brancher et activer »), ce qui signifie qu’elles sont rapides à mettre en place, et utilisables immédiatement, avec un minimum de formation (parfois assurée à distance ou en e-learning). D’autres solutions, plus complexes, vont nécessiter des périodes d’adaptation beaucoup plus longues. Par exemple : une application de Track & Trace (suivi en temps réel) sera opérationnelle quelques semaines après le début du projet, alors que la mise en place d’un ERP chez un industriel peut prendre plusieurs mois, du fait de la multitude de modules à
Les formations de l’ASCM
ASCM Qu’est-ce que l’ASCM ? L’ASCM (anciennement APICS) est une association américaine à but non lucratif de professionnels de la Supply Chain de référence internationale. Avec plus de 45 000 membres dans plus de 100 pays, l’association fournit des formations certifiantes, et des bonnes pratiques pour augmenter la performance de la Supply Chain. Ces formations s’adressent à des professionnels de la Supply Chain aguerris souhaitant valider leurs acquis ou bien monter en compétences. Elles nécessitent quelques années d’expérience pour les plus complètes même s’il existe aussi des formations d’initiation. Le public visé est constitué de directeurs, responsables, consultants ou gestionnaires de la Supply Chain travaillant chez des entreprises industrielles, logisticiens, transporteurs, éditeurs de logiciels ou ESN. Ces formations se soldent par un examen écrit en anglais et sont réputées pour être de difficulté élevée. L’intérêt pour le salarié est d’améliorer ses perspectives de carrière, valider son expertise, d’accéder à de nouvelles opportunités d’emploi ou d’augmenter son salaire. L’intérêt pour les entreprises, à former ses collaborateurs, est de bénéficier d’une meilleure efficacité opérationnelle et d’une gestion plus structurée et plus productive des activités de la chaine d’approvisionnement. Pour les entreprises c’est un gage de compétences. Ces formations sont utiles en cas d’implémentation d’un ERP, d’un CRM ou d’un APS car elle reprennent les bonnes pratiquent industrielles sur lesquelles reposent ces SI. L’ASCM propose actuellement plusieurs types de formations : 3 certifications, 4 certificats (certificates), 1 approbation (endorsement) et 6 fondamentaux (foundations). Sans rentrer dans le détail, voici un tour d’horizon de ces formations professionnelles avec les objectifs, le public et le contenu. Certifications ASCM Les certifications sont des formations de 6 à 10 jours encadrées par un formateur avec du travail personnel à faire en plus. La validité est limitée à 5 ans et, pour conserver la certification, l’ASCM demande une maintenance sous forme de points à gagner. CPIM Certification in Planning and Inventory Management C’est une formation spécialisée sur la gestion de stock et la planification de la production industrielle. Elle donne les bonnes pratiques dans la gestion des opérations et des flux industriels. Elle intègre les activités allant du plan stratégique (PIC, PDP) jusqu’à la fabrication du produit fini en passant par l’amélioration continue. Public concerné : Responsable de production Approvisionneur Planificateur Analyste des opérations Gestionnaire de stock Consultant Supply Chain Contenu : Stratégie Planification industrielle Ordonnancement de la production, Gestion et contrôle des stocks, Mesure de la performance de la production (y compris Lean, établissement et contrôle des coûts) Utilisation d’un ERP (Système de gestion des ressources de l’entreprise) soit en tant que professionnel de l’informatique, soit en tant qu’utilisateur, MRP ou Calcul des Besoins Nets CSCP Certified Supply Chain Professional Cette certification livre une expertise globale de la Supply Chain depuis le fournisseur jusqu’au client final, en termes d’optimisation des flux, de SI et de KPIs. L’objectif est de définir la stratégie Supply en fonction des objectifs de l’entreprise. Public concerné : Dirigeant Responsable logistique Responsable Supply Chain Consultant en gestion de la Supply Chain Responsable IT Supply Chain Contenu : Stratégie Supply Chain Sélection, mise en place, utilisation et maintenance des technologies de la Supply Chain Planification et gestion de la demande Gestion de la relation client et fournisseur Gestion des risques dans la Supply Chain – les identifier, évaluer, y faire face Conduite du changement Amélioration de la Supply Chain et les bonnes pratiques Gestion financière CLTD Certified in Logistics, Transportation and Distribution L’objectif de cette certification est la maitrise des concepts des activités de la distribution. Le CLTD est spécialisé sur la gestion des flux de l’entreposage, du transport et de la logistique. Il développe la capacité à résoudre les problèmes et à prendre des décisions éclairées dans ces domaines. Public : Directeur logistique Directeur d’entrepôt Responsable transport Responsable d’exploitation logistique Consultant en transport ou logistique Contenu : Superviser la planification et l’exécution de la logistique directe et reverse Conception du réseau logistique. Gestion des commandes Gestion du service client Gestion des stocks entrepôt Stratégie et aménagement de l’entrepôt ; Gestion de l’occupation Technologie et traitement de l’information pour l’entrepôt, la distribution et la logistique Etablir le mode de transport le plus adapté pour les matériaux et produits entrants et sortants Sélectionner et négocier avec les transporteurs Analyse des modes de transport Endorsement Une approbation (endorsement en anglais) reconnait les compétences obtenues suite à un programme de formation spécifique. Il s’agit d’une formation de 3 jours ne nécessitant pas de maintenance. SCOR-P Supply Chain Operations Reference Professional Le programme de formation et de certification SCOR-P permet d’apprendre les techniques pour gérer et mesurer la performance d’une Supply Chain globale en utilisant le modèle SCOR (Supply Chain Operation Reference). Le but est de structurer tout type de Supply Chain. La méthode SCOR est un modèle de référence pour l’analyse, l’évaluation et l’optimisation de flux de processus logistiques. Édité en 1996 par le Supply Chain Council, elle est représentée comme l’outil de diagnostic standard pour la gestion de la Supply Chain. Public : Dirigeant Chef de projet Responsables Supply Chain Consultant Contenu : Analyse de l’état des process de son entreprise Comparaison de la performance de l’entreprise avec les objectifs commerciaux Evaluer la performance de la Supply Chain Superviser le programme d’amélioration ou un portefeuille de projets Améliorer la performance globale des opérations. Certificates Un certificat (Certificate en anglais) est d’une formation de 20 heures à faire à distance et à son rythme ou accompagné d’un formateur. Il n’y a pas de maintenance. L’obtention du certificat reconnait la participation au programme d’apprentissage. Ces cours sont faits pour des professionnels de la Supply Chain débutants ou expérimentés souhaitant élargir leurs compétences et leurs connaissances ou bien valider leurs acquis. Planning Ce certificat traite de la planification de la production depuis le plan industriel et commercial jusqu’à la planification de la demande, des stocks, des ressources matérielles ou humaines. Contenu : Planning synchronisé Plan Industriel et commercial (PIC) Plan Directeur de Production (PDP) Calcul des besoins nets (MRP) Logiciel de planification avancé (APS) Planification en logistique et distribution Procurement Ce certificat est spécialisé dans l’approvisionnement avec les stratégies de sourcing,
Résolution de problèmes en entrepôt
Entrepôt logistique Comment résoudre concrètement les problèmes en entrepôt logistique que l’on peut rencontrer ? Voyons une démarche étape par étape, illustrée grâce à un exemple concret, type « sac de nœuds » bien connu du secteur. Il s’agit d’une expérience personnelle que je souhaite partager pour aider et peut être apporter des idées. Tel Sherlock Holmes, nous allons mener l’enquête. Récapitulatif des étapes : Investiguer sur le terrain Analyser les données du SI Chercher les causes profondes Hiérarchiser les causes Trouver les solutions Mettre en place les solutions Suivre les indicateurs L’alerte qui remonte de l’entrepôt Exemple : « Il y a des manquants au picking. » « On perd du temps ! » « Ca plombe la prod !» Nous sommes dans un entrepôt logistique Retail de préparation de commande pour des magasins. La prise se fait au picking avec des chariots double fourche. Le picking peut contenir une palette complète 80×120 ou différents types de meubles plus petits comme des tiroirs, des gravitaires simple et des casiers. Dans la suite, un « Cariste » conduit un chariot élévateur et effectue le réapprovisionnement du picking. Un « préparateur » utilise un chariot double fourche pour faire de la préparation de commande sur palette. Résolution des problemes en entrepot 1 : Investiguer sur le terrain La première étape pour résoudre un problème dans l’entrepôt est d’aller sur le terrain et de recueillir les témoignages des utilisateurs et manageurs. On va chercher des données concrètes sur la problématique, la fréquence, identifier si c’est un irritant qui arrive de temps en temps ou s’il y a une vraie perte de temps ou un risque. Cela permet de donner le niveau d’urgence et de moyens à mettre. Exemple d’échange avec un préparateur : Question : Quel est le problème ? Réponse : Quand j’arrive pour prendre un colis, le picking est vide. Question : Quelle est la fréquence ? Réponse : Une fois ou 2 fois par palette préparée Question : que faites-vous quand ça arrive ? Réponse : Je déclare le manquant à la vocale puis je continue la préparation. Je reviens sur le picking en fin de préparation. Des fois je roule sur 3 à 4 cellules pour récupérer le manquant. 2 : Analyser les données du SI La seconde étape est d’extraire les données du système informatique de gestion d’entrepôt (WMS). Le but est de chercher les preuves du problème et de vérifier la cohérence avec les informations récoltées sur le terrain. Pour cela, il est nécessaire d’identifier un indicateur pertinent et de vérifier sa justesse. En effet on peut faire dire n’importe quoi aux données. Et, sans vérification de cohérence, il est possible de partir dans la mauvaise direction. Une fois que l’on a l’indicateur, il est judicieux de le convertir en « temps perdu » pour voir ce que ça représente en termes de temps ou d’argent. Exemple d’analyse : Pour trouver l’indicateur pertinent, on a cherché comment compter les manquants. Le plus simple est de constater le manquant sur le terrain, de relever l’heure, le picking, l’utilisateur, le numéro de support et regarder dans la base de données comment cela apparait. Une fois qu’on a trouvé l’indicateur, il est intéressant de monter des graphiques pour plus de visibilité. Enfin, trouver un ordre d’idée de temps perdu avec la distance moyenne entre la dernière prise d’une préparation, permet d’adapter les moyens que l’on va mettre en place pour résoudre le problème. Vérification de cohérence : 355 manquants par jour correspond à 1,1 manquants par palette. Avec 17h30 perdues par jour pour retourner chercher les manquants (2,5 ETP), c’est un sujet à prendre en considération. 3 : Chercher les causes profondes En s’appuyant sur l’analyse des données, sur le paramétrage du WMS ou sur l’avis des opérationnels, on va rechercher les causes, identifier le mobile. Le plus simple est de prendre des exemples concrets. Il existe des méthodes connues et reconnues pour nous aider. Le QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi) donne l’occasion de mener une analyse fine et constructive de la situation. Ou encore, la méthode des « 5 pourquoi » permet de remonter aux causes profondes. Faire un brainstorming permet de réfléchir à plusieurs et faire émerger des idées originales et spontanées. Exemple de causes : Après avoir extrait la vingtaine d’emplacements générant le plus de manquants, une analyse de chacun des cas est faite. On décompose, dans le système et les process, ce qui peut expliquer que le produit n’est pas présent au picking quand le préparateur accoste. A l’issue des différentes méthodes présentées ci-dessus, et pas mal d’heures à se casser la tête, voici une liste des causes identifiées. Les caristes n’ont pas le temps de réapprovisionner avant l’arrivée des préparateurs. Au lancement de la préparation, les caristes partent en même temps que les préparateurs. Le nombre de caristes n’est pas adapté à la charge. 2300 réappros sont à faire par jour avec des variations pendant la journée. Le dimensionnement quotidien de 20 caristes à 15 réappros par heure en moyenne donne une capacité de 2100 réappros par jour. Certains caristes remplissent partiellement le picking. Un cariste met un colis alors qu’il peut en déposer 10. Des écarts de stock physique entre le WMS et la réalité sont présents. Dans le système il reste 2 colis, alors que, physiquement, il n’en reste aucun. Cela provient d’erreurs de prises qui peuvent être dues au conditionnement du produit. Le préparateur se trompe entre la prise au colis ou à l’unité. Le paramétrage du seuil de réappro n’est pas adapté. Le minimum picking est paramétré à 0 donc le réappro se déclenche quand le picking est vide. Le préparateur se présente avant que le réapprovisionnement se fasse. Le meuble n’est pas adapté à la consommation courante. Un produit est prélevé 200 fois par jour mais son picking ne peut en contenir que 20 parce que c’est un emplacement de meuble gravitaire. Le picking est réapprovisionné 10 fois dans la journée. Dans cette configuration, le picking est régulièrement vide et le travail du cariste n’est pas optimisé. Lors d’une promotion, la demande d’un produit explose du jour au lendemain. Un produit pris trois fois par semaine en
